返回吹氧法冶煉工藝

（一）、配料

1、爐料為本鋼種返回料，低磷碳素廢鋼和該鋼種所需的不被燒損的鐵合金（鎳、鉬、銅）組成。

2、本鋼種返回料的配入量大約比例為50-60％，控制在熔清時C:0.35-0.45％，Cr8.0-12.0％,其它合金以中線配入。

3、含磷量，包括爐料中含磷量和還原期補加合金所帶入的含磷量，即總磷量≤0.035％。

4、渣料、補爐料、還原劑、脫氧劑、鐵合金及氬氣一切具備齊全，并且干燥（需烘烤一定要烘烤）塊狀物要有一定塊度（參考氧化法冶煉的配料）。

（二）補爐和裝料

1、用此法煉的鋼含合金元素多而且成分價值高、冶煉溫度高，故必須在爐體情況良好的狀態下冶煉，應盡量避免不補或少修薄補。中修五爐、新換爐蓋及新砌出鋼槽不準冶煉。新包不準裝此鋼。因此要求前一爐冶煉低磷鋼（成品鋼的磷≤0.002％），保護好爐襯托，防止由于冶煉過程中不除磷對鋼水增磷。

2、補爐。

3、應仔細檢查電器、機械及冷卻系統，調整好電機長度，對氧化過細及易掉落的電機頭一定要打掉，防止冶煉過程中掉入熔池使鋼水增碳，冶煉工具齊全，保證冶煉過程正常。

4、裝料時先在爐底爐坡處加入爐料量1.5％的石灰、相應的增碳電極塊（或碳粉），鎳板、鉬鐵等合金避開電弧區放入爐底，鉬鐵也可以在熔化后期加入爐內。

5、按合理的布料原則裝料。

（三）熔化期

1、用允許的最大功率供電。2、推料助熔，熔化后期加入適量的石灰造渣，并換較低的電壓供電，爐料熔

化90％以上可以吹氧助熔（如吹氧助熔過早Cr元素損耗大），吹氧壓力5-8kg/cm，助熔后加3kg/t硅鈣粉還原初期渣。

3、爐料熔清后，充分攪拌鋼水，取鋼樣（1），分析C、P、Cr、Ni、Mo、Cu吹氧前要求渣量為爐料量2％左右，如果渣量過大，可扒除部分渣，以保證吹氧脫碳在薄渣下進行。

（四）氧化期

1、吹氧脫碳條件：

（1）去碳量合格，約≤0.35% ；

（2）Cr:10.0-12.0%，溫度≥1600；Cr：≤10.0%溫度≥1580（熱電偶）℃；

（3）Si≥0.70%,較高堿度（CaO:SiO2=2:3）,盡量低的FeO≤1.0%；

（4）渣料為裝料量的2%左右，流動性良好的薄渣。

2、吹氧前按0.70%補加硅鐵以利升溫，達到去碳保鉻的目的且提高爐渣流動性。

3、開始吹氧不必停電，吹氧管插在三電極之間，深度100-150㎜，吹氧壓力12-15 kg/cm，耗氧量24-30m

/t, 當碳焰經爐門及電極孔大量噴出時，立即停止吹氧，抬起電極。吹氧過程中分批加入Si-Ca粉，吹氧要連續進行不得中斷。

4、待碳焰收縮，根據吹氧時間、氧氣消耗量及碳焰的收縮情況等判斷重終點碳在1.05-0.08%（不宜追求過低的終點碳因為終點碳越低，鉻的燒損越大）立即停止吹氧，迅速取樣（2）分析C、Cr、P。

（五）還原期

1、驅走氧化樣后，立即插鋁1.5 kg/t ，加Si-Ca塊3-4kg/t進行預脫氧，按規格中下限加入金屬錳和烤紅的鉻鐵。所加鐵合金不得露在鋼水面，一次加不完可留一少部分下次再加，加合金要快，以利于降低爐膛溫度和加速合金熔化。

2、合金加入后立即用耙子推動熔池內合金，隨之一次加入為爐料量1.0%Si-Ca粉和Si-Fe粉混合還原劑。鋼渣轉色、合金全部熔清，強力攪拌后取樣（3）進行全分析。扒渣80-90%（不準裸露鋼水），補造爐料量3-3.5%新渣（石灰：螢石=3.5：1）。扒渣時抬高電極停電，渣料加完后復電。

3.渣子形成，用爐料量1.0%的混合劑（Si-Fe粉、鋁粉、Si-Ca粉）分三至四批繼續還原（相當于5分鐘一批），首批應集中混合劑的70%加入；其余幾批可酌情加入，并配入石灰提高渣子的堿度.在加每批還原劑前應先攪拌鋼水。

4.根據試樣（Ⅲ）的分析結果調整鋼水的成分至中限，并調勻爐渣，控制好鋼水溫度。渣子變白。充分攪動取試樣（Ⅳ）進行全分析，取樣后繼續加強還原工作，保持白渣出鋼。

5.出鋼，鋼水溫度符合出鋼溫度要求，并澆注原杯試樣，檢查鋼水脫氧情況，當試樣收縮良

好，即可停電，插鋁（0.8kg/t）出鋼。大口出鋼，鋼渣混流。